Расчет группового циклона при процессе кальцинации в трубчатой вращающейся печи

Страницы работы

7 страниц (Word-файл)

Содержание работы

Министерство образования и науки Российской Федерации

Санкт-Петербургский государственный горный институт им. Г.В. Плеханова 

(технический университет)

Кафедра печей, контроля и автоматизации металлургических процессов

Расчётно –графическое задание

На тему: ‘‘Расчет группового циклона при процессе кальцинации в трубчатой вращающейся печи’’

Автор: студент гр.    ЭП-01    ________________             / Романенкова О.В./

                                                                        (подпись)                                   (Ф.И.О.)

ОЦЕНКА:         _____________

Дата: ___________________

ПРОВЕРИЛ:

Руководитель работы:       _____________                   /_Александров C.B. /

                                                                                     (подпись)                                                                  (Ф.И.О.)

Санкт-Петербург

2006-01-12

Введение

Независимо от способа получения гидроокиси алюминия заключительным процессом получения технического оксида алюминия является процесс кальцинации, заключающийся в прокаливании высоких температурах.

Прокаливание гидроксида алюминия необходимо для удаления внешней и конституционной влаги и получения товарного глинозема регламентированного качества для нужд электролитического производства алюминия, а также получение неметаллургических марок для других отраслей промышленности.

По мере прокаливания гидра удаляется свободная вода, протекает процесс дегидротации гидроксида алюминия и процессы перекристаллизации оксида алюминия. В общем виде это можно представить по схеме:

            100-200˚                            200-250˚                   400-500˚                     900-950˚  

Al(OH)3                             Al(OH)3                   AlOOH                       γ –Al2O3                α –Al2O3

                                     сушка                дегидратация                кристаллизация              

Для получения глинозема, используемого при электролизе криолитоглиноземых расплавов, процесс кальцинации ведут при температуре около 1200° в течении 15-30 мин.

Для получения неметаллургических марок глубокопрокаленного глинозема, содержащего более 85%  -А12Оз, процесс ведут при 1300-1400°С с добавками (например, AlF3) для получения активного оксида алюминия  - глинозема прокаливание проводится при температуре 900-1000°С. На качество глинозема влияют крупность и форма зерна, насыпная плотность и другие важные характеристики.

Крупность глинозема определяется размерами частиц и агрегатов исходного гидроксида. При нагреве гидроксида в интервале температур 400-600°С, когда происходит его дегидратация, наблюдается некоторое измельчение материала, однако, при дальнейшем нагреве и прокаливании глинозема происходит его укрупнение в результате спекания мелких частиц до размеров, близких к размерам частиц и сростков исходной гидрокиси. Некоторое разукрупнение глинозема происходит под влиянием температурного и механического воздействия (быстрый нагреви быстрое охлаждение, активное перемешивание в печах кальцинации, холодильниках и транспортных трубах).

1.1  Дисперсный состав пыли

Дисперсный состав пыли печи кальцинации приведен в таблице №1.

Таблица №1

d, мкм

2,5

4,0

6,3

10

16

25

Содержание по массе, %

5

(95)

7

(88)

15

(73)

25

(48)

34

(14)

14

(2,5)

V, см/с

0,06

0,15

0,38

0,96

2,46

6,0

Основная масса частиц имеет форму округленных зерен. Среди частиц мельче 5 мкм встречаются частицы пластинчатой формы; цвет пыли белый (d50=9,6; σ=2,06; Sуд=8560 см2/г).

Механические свойства пыли:

ρп=3220 кг/м3

ρн.у.=889 кг/м3

ρу=1263 кг/м3

P=403 Па

Таблица №2

Химический состав пыли (рН водной вытяжки 8,0)

Компоненты

сод.% (по массе)

П.п.п

3,1

SiO2

21,1

Al2O3

72,2

Fe2O3

0,6

Компоненты

сод.% (по массе)

CaO

0,7

MgO

0,1

Na2O

0,8

H2O

0,2

Таблица №3

  Равновесная влажность пыли φп при различной относительной влажности воздуха φв.

φп, %

1,35

1,7

2,55

3,9

6,25

10,5

φв, %

10

20

40

60

80

95

1.2  Характеристика отходящих газов

Характеристика газа носителя: tг=2500С; 600 г/м3- запыленность газов; количество отсасываемых газов составляет 10-72 м3/ч.

Таблица №4

Состав отходящих газов

компоненты

CO2

O2

Следы CO

N2

Содержание %

(по объему)

9,0

1,0

Не более 0,8

90,0

Похожие материалы

Информация о работе