Отдельные насосы, в первую очередь так называемые "горячие" (Н-4А), вследствие эрозионного и коррозийного разрушения корпусов и колес, полностью заменены на новые агрегаты меньшей мощности и производительности типа НГК 12/40; НК-12(40). Также проведена полная замена плунжерных насосов подачи гликоля в абсорберы типа ХТР 10/100 на насосы Т2-10/100; Т2-6.3/160, эти насосы показали высокую надежность в эксплуатации в сравнении с ХТР -10/100. Вместе с тем, некоторые насосы работают без замены с начала эксплуатации: насосы откачки рефлюкса Н-7 /ВК-1/16/; насосы циркуляции антифриза Н-5 /НК-40/60/; вакуумные насосы ВВН-1.2.
Отмечен значительный физический износ теплообменного оборудования, где в первую очередь следует выделить конденсаторы-холодильники КХ-1 паров рефлюкса; за весь период их работы 4 раза производилась смена теплообменных пучков, дважды производилась замена аппаратов в связи с отсутствием запасных тепло-обменных пучков
Произведена замена паровых пучков, после того, как количество отглушенных трубок достигло 25-30 % во всех испарителях И-1 (Зшт.).
Был выполнен капитальный ремонт десорберов Д-1, по причине коррозийного износа внутренних элементов (тарелок и кол-пачковых элементов), при этом один из десорберов был модернизирован: вместо колпачковых массообменных тарелок был установлен пакет h=2 м керамические насадки-кольца Рашига. В данном случае целесообразно в качестве массообменных секций применять пакеты насадок из нержавеющей стали, причем наилучшей по эксплуатационным свойствам является так называемая регулярная насадка например, типа "Меллапак" или аналогичной конструкции. Корпуса теплообменных аппаратов можно выполнять из обычной, нелегированной стали, закладывая небольшой запас на коррозию (3-4 мм).
На фоне перечисленных аппаратов особняком стоят рекуперативные теплообменники Т-3 ДЭГ, теплообменные трубки, которые практически не изношены: проведенная ревизия выявила менее 2 % негерметичных от общего числа =1600 шт.
155
При эксплуатации теплообменных пучков испарителей и теплообменников Т-3 есть проблема ухудшения эффективности теплообмена вследствие загрязнения межтрубного пространства вязкими смолистыми отложениями; операции по очистке и удалению отложений пучков весьма трудоемки, но вместе с тем регулярные мероприятия по очистке, промывке аппаратов, емкостей, отстой гликоля от загрязнений приносят ощутимый положительный результат.
Источником технологического тепла для регенерации гликоля является котельная с паровыми котлами ДКВР 6.5/13 - это целый цех по производству пара, регистрируемый в РГТЭИ, с персоналом около 20 человек, требующий определенных эксплуатационных затрат, а сегодня нуждающийся в затратах на ремонт котлов.
В 1994 г. была предпринята попытка заменить пар на нагрев огнем; с этой целью были выполнены строительно-монтажные работы по установке огневых подогревателей с эффектом кипящего слоя (ОПДКС), совершенно нового оборудования, разработчиком которого являлся институт "УкрНИИГаз". К сожалению, характеристики оборудования, предложенного нам "УкрНИИГазом", не соответствовали рекламным проспектам, и после 3-х циклов испытаний пришлось от них отказаться.
Тем не менее, считаем и технологически, и экономически целесообразным перевод процесса регенерации гликоля на огневую, с тем, чтобы вывести из эксплуатации котельную ДКВР. Вместо печей и т.п. теплоагрегатов представляется наилучшим вариант с использованием блока огневого регенератора ГП 1467.08.01...03.000, (разработчик - ЦКБН) с производительности по гликолю 8-9 т/ч.
дкс
В настоящее время ДКС работает при следующих параметрах:
Рвх. - 16,0*18,0 кгс/см2; Рвых. - 56,0+61,0 кгс/см2; tex. - 0*2 °С (зима); tBbix. за АВО - 20+24°С; средняя степень сжатия -1,16+1,17; суточная производительность =15 млн. м3 (режим зимой). ДКС расположена до УКПГ, т.е. компримирует сырой газ.
До нагнетателей газ проходит пункт сепарации пластового газа, в составе которого имеются 6 П.У. Ду 2000 циклонного типа.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.