Установлено, что уменьшение величины ударных нагрузок может быть достигнуто в конвейерах путем упругой подвески гибких шарнирных роликоопор [6].
Один из рудоподъемных конвейеров был оснащен податливыми роликоопорами, сконструированными в Институте геотехнической механики (ИГТМ) АН УССР. Конвейер успешно транспортировал табачную руду. В 1972 г. реконструированы все остальные рудоподъемные конвейеры как на рудном, так и на известняковом грузопотоках [28]. За 10 лет они переместили миллионы тонн груза.
Примером транспортировки дробленой скальной породы с размерами кусков до 0,3 м является конвейерная линия Ингулецкого горно-обогатительного комбината (ИнГОК). Проектом предусматривалось грохочение и дробление руды перед подачей на конвейеры. В процессе эксплуатации выявилась низкая надежность работы грохотильных установок, поэтому от них полностью отказались. В настоящее время подготовка горной массы до класса 0,3 м осуществляется конусной дробилкой производительностью 3000 т/ч. Наилучший показатель, достигнутый на этой линии,— перемещение горной массы объемом 18 млн. т/год, в то время как при расчетной производительности конвейеров 6000 т/ч возможна доставка более 30 млн. т/год. Из-за частых отказов дробилки не обеспечивается подготовка необходимого объема горной массы [Новиков].
На карьере № 1 Ново-Криворожского горно-обогатитель-ного комбината (НКГОК) в 1972 г. вступил в строй участок циклично-поточной технологии переработки руды и скальной породы, на котором осуществлена подготовка горной массы грохочением [27, 33, 35]. Участок был оснащен перегрузочным узлом, состоящим из двух грохотильных установок и приемных бункеров, пластинчатых питателей, подающих горную массу на подъемный конвейер длиной 435 м, и углом наклона 0,22 рад. Подъемный конвейер, установленный на нерабочем борту карьера, подавал груз на распределительный конвейер длиной 45 м. Производительность установки 1000 т/ч, ширина ленты 1,6 м, скорость транспортирования 2 м/с. В начальный период эксплуатации участка ненадежными оказались узлы погрузки на подъемный и перегрузки на распределительный конвейеры. Перегрузка на распределительный конвейер осуществляется под углом 1,1 рад к его продольной оси с перепадом высот 4,2 м. Падая с такой высоты, куски груза массой 100 кг и более быстро разрушали роликоопоры и конвейерную ленту. Еженедельно приходилось заменять новыми 40 % обрезиненных роликов и до 10 % роликоопор. После перемещения 1 млн. т груза конвейерная лента приходила в полную непригодность. В 1973 г. распределительный конвейер был оснащен податливыми роликами конструкции ИГТМ АН УССР. Опыт эксплуатации показал, что лента становилась непригодной после перемещения 5—7 млн. т груза, т. е. срок службы ее увеличился в 5—7 раз. Настолько же увеличился, и срок службы роликов.
Подъемный конвейер до реконструкции проработал до 1975 г. В первые месяцы было выявлено несовершенство погрузочных; узлов, наблюдались случаи выпадения за борт ленты и скатывания кусков округлой формы сверху вниз. Конвейер был оснащен двумя погрузочными узлами — верхним и нижним — для приема горной массы от двух грохотильных установок (рис. 1). В нижнем узле груз поступал от пластинчатого питателя-дозатора на наклонный желоб со скруглением на нижней части и с трапециевидным вырезом, предназначенным для центрирования загружаемой массы и устранения расклинивания частиц между лентой и днищем желоба. Кромка желоба находилась на высоте 0,2 м от поверхности средней части ленты. Перепад высот от линии разгрузки питателя до ленты — 2,7 м. В верхнем узле груз от питателя поступал на колосниковый грохот и с высоты 0,7 м падал на загружаемую ленту (такая высота необходима для пропускания груза от нижнего погрузочного устройства). Общий перепад высот — 2,4 м.
Неработоспособность колосникового грохота обнаружилась в первые же дни эксплуатации конвейера. Верхние концы
Рис. 1. Схема расположения погрузочных узлов на подъемном конвейере карьера № 1 НКГОКа.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.