1) Стремление к максимальному сокращению обработки металлорезанием, путем придания заготовке наибольшей точности и приближения её по форме, размерам и качеству поверхности к готовой детали.
2) Интенсификация технологических процессов и повышение производительности труда путем применения для механической обработки высокопроизводительного автоматизированного оборудования, твердосплавного режущего инструмента, приспособлений с быстродействующими зажимными устройствами. Повышение режимов обработки, максимальное сокращение вспомогательного времени за счет механизации и автоматизации процессов установки деталей на станок. Применение новых, более совершенных методов обработки и более широкое использование токарно-карусельных станков.
3) Развитие так называемой упрочняющей технологии, т.е. повышение прочности и эксплуатационных свойств деталей путем упрочнения поверхностного слоя механическими или термохимическими свойствами.
Данный технологический процесс механической обработки протекает в рациональной форме, с полным использованием всех технических возможностей станка, инструмента, металла, допускаемых на данном станке, наименьших затратах времени и наименьшей себестоимости обработки.
Для достижения более полного использования оборудования и наибольшей производительности труда необходимо помимо использования всех технических возможностей станка, инструмента и приспособлений, сосредоточить особое внимание на рациональной организации рабочего места. Должны быть устранены всякого рода задержки и потери времени из-за лишних движений и хождений, из-за несвоевременной подачи материала, инструмента, приспособлений, несвоевременного ремонта, неудачной планировки рабочего места.
Рациональная организация рабочего места предусматривает надлежащую предварительную работы и рабочего места, своевременное и четкое обслуживание его в процессе работы и наиболее рациональную планировку его (т.е. взаимное расположение рабочего, станка, инструментов, приспособлений, заготовок, готовых деталей).
При обработке детали резанием её необходимо подвергнуть охлаждению, чтобы предотвратить коробление. В качестве смазывающе-охлаждающей масло И20 ГОСТ 20799-88.
Готовые детали, подлежащие хранению или транспортировке, необходимо предохранять от коррозии. В связи с этим, перед упаковкой, их поверхности покрывают тонким слоем антикоррозийной смазки.
Назначаем режимы резания, используя литературу [15, 18].
Назначение наиболее рационального режима резания заключается в выборе наиболее оптимального сочетания скорости резания и подачи, обеспечивающих наибольшую производительность труда и наименьшую стоимость операции.
Инструменты с твердосплавными пластинами дают возможность значительно повысить режимы резания по сравнению с инструментами из быстрорежущей стали. Такие инструменты целесообразно применять для всех видов работ.
Период стойкости резца в расчёте не используется и приводится только в таблице по режимам резания.
При обработке назначают глубину резания, равную всему припуску, или большей части его. При чистовой обработке глубину резания назначают в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости.
Подача и скорость резания назначаются по соответствующим картам.
Расчётное значение частоты вращения шпинделя определяется по формуле:
;
об/мин (4.1)
где v – скорость резания;
d – диаметр детали,
Расчётная длина обрабатываемой поверхности определяется по формуле:
L=l+l1+l2; мм (4.2)
где l – длина обрабатываемой поверхности
l1 – длина врезания и перебега резца;
l2 – дополнительная длина на взятие пробной стружки,
Для примера рассчитаем режимы резания только для токарно-карусельной операции (20 операция).
Глубину резания при черновой обработке принимаем t =5мм
По справочнику определяем подачу и скорость резания: S=0,34; v=153.
L=90+5+3=98мм.
Определяем основное время по формулам, предложенным в литературе [17, стр. 609-625].
Норма штучного времени определяется по формуле
Тшт=То+Тв, мин; (4.3)
где То – основное время, мин;
Тв – вспомогательное время, мин;
Норма основного времени определяется по формуле
(4.4)
где L – расчётная длина резания, мм;
n – число оборотов шпинделя в минуту, об/мин;
Норма вспомогательного времени определяется по формуле
Тв=(tус+tпер+tизм)ktв, мин (4.5)
где tус – время на установку и снятие детали, мин;
tпер – время, связанное с переходом, мин;
tизм – время на контрольные измерения, мин;
ktв – поправочный коэффициент на вспомогательное время;
Норма времени подготовительно-заключительных операций Тпз выбира-ется по справочнику.
Для примера рассчитаем режимы резания только для одной операции.
Операция токарно-карусельная:
Т0=3+8+3,6=14,6мин;
Тв=0,35+0,21+0,2+0,22+0,1+0,5=1,58мин;
Тшт=14,6+1,58=16,18мин.
Время подготовительно-заключительной операции Тпз=23,5мин.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.