- уточнение последовательности выполнения технологических переходов в каждой операции. Здесь рассматриваются различные схемы построения операций [1,9].
Выбор схемы определяется типом и организационной формой производства, видом и конструкцией заготовки, требованиями к точности и качеству поверхности детали. Здесь же рассматривается вопрос, и возможности совмещения переходов во времени;
2) Выбор оборудования. Конкретные модели и типоразмеры станков выбираются исходя из конструктивно-технологических характеристик заготовки, требуемой точности и производительности обработки [5,6,12];
3) Выбор технологической оснастки. На этой стадии осуществляется выбор приспособлений, режущего, вспомогательного и мерительного инструмента. Выбор производится по соответствующим каталогам и справочникам исходя их типа производства и его организационной формы, вида изделия и программы его выпуска, характера намеченной технологии, максимального применения стандартной оснастки и равномерной загрузки оборудования. Методика выбора приведена в литературе;
4) Расчет припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам производится расчетно-аналитическим [1,5,6] и опытно-статистическим [5,6,11] методами.
Расчетно-аналитическим методом производится расчет припусков на обработку 2-3-х поверхностей: поверхности вращения и плоской поверхности. Расчет удобнее производить в табличной форме [5,6,11].
На остальных поверхностях припуски назначаются опытно-статистическим методом по таблицам, приведенным в [5,6,11].
При необходимости может быть приведен чертеж заготовки с указанием припусков на обрабатываемых поверхностях [13,16,17];
5) Расчет режимов резания.
Расчет режимов производится расчетно-аналитическим и опытно-статистическим методами [3,5,6]. Для двух-трех характерных операций технологического процесса режимы определяются расчетно-аналитическим методом по методике, изложенной в [1,5,6].
На остальные операции режимы назначаются опытно-статистическим методом по нормативам [6].
Результаты расчета и назначения режимов обработки следует свести в таблицу.
Нормирование технологического процесса.
Методика расчета норм времени приведена в [1,2,3].
Определение норм времени производится в такой последовательности:
1) На основании рассчитанных режимов резания определяется основное (машинное) время обработки. Характерные зависимости для определения машинного времени при различных методах обработки приведены в [1];
2) По соответствующим нормативам [6,19] в зависимости от типа производства определяется вспомогательное и подготовительно-заключительное время на каждой операции;
3) Время на обслуживание рабочего места и на отдых определяется в процентном отношении к оперативному времени [6,19];
4) Путем суммирования всех составляющих определяется штучное, и, при необходимости, штучно-калькуляционное время на каждую операцию. Результаты сводятся в таблицу;
5) Определение квалификации и профессий исполнителей производится по тарифно-квалификационному справочнику [7].
Расчет экономической эффективности технологического процесса.
Расчет заключается в укрупненном определении технологической себестоимости обработки детали по двум вариантам технологического процесса по методикам, описанным в [1,20].
При этом сравниваются заводской технологический процесс, изученный студентом на практике, и новый технологический процесс, спроектированный в курсовом проекте.
Рассмотренные методики и последовательность проектирования технологических процессов механической обработки и сборки могут быть изменены в соответствии с целями, поставленными перед студентом при курсовом проектировании, а также в соответствии с последними достижениями в области технологии машиностроения.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.