Разработка рационального технологического процесса производства деталей

Страницы работы

13 страниц (Word-файл)

Фрагмент текста работы

1. Введение

Современный этап развития машиностроения накладывает высокие требования на качество деталей и производительность.

Повышение точности и производительности обеспечивают современные системы контроля. Отсутствие надежных средств контроля механических параметров станков и процесса обработки существенно сдерживают развитие производства. Это вызывает необходимость создания новых нетрадиционных средств и методов измерений.

Основным направлением совершенствования и развития производства машин является расширение использования известных и создание новых технологических процессов, позволяющих уменьшить расход материалов и энергии, снизить затраты труда повысить производительность и улучшить условия труда, устранить вредное воздействие на окружающую среду и, в конечном счете, повысить качество и эффективность производства.

2. Анализ технологичности.

Деталь должна иметь достаточную жесткость, это обеспечивается при отношении длины к диаметру до 10-12.

Необходимо предусматривать наличие постоянных технологических баз (центровых отверстий). Это позволяет повысить точность и сократить трудоемкость обработки соосных ступенчатых поверхностей.

Должны предусматриваться стандартные канавки для выхода шлифовального круга. Для сокращения числа типоразмеров канавочных резцов канавки нужно выполнять по возможности одинаковыми.

Ступени должны быть с минимальными перепадами диаметров, убывающие или возрастающие. При больших перепадах нужно применять высадку головок или составные конструкции для уменьшения объема обработки и объема металла.

Наличие радиусов закруглений между ступенями повышает стойкость инструмента.

Желательно иметь непрерывные шлифуемые поверхности (постоянную длину образующей). Это обеспечивает более высокую точность формы, так как площадь контакта деталей, а следовательно давление шлифовального круга постоянно.  

Целесообразно проектировать детали так, чтобы сила резания не изменялась в процессе обработки, так как изменения вызывают погрешности формы. Например, ширина фрезеруемых плоских участ­ков детали должна быть постоянна. Изменение ширины фрезерования приводит к изменению сил резания. Свободный доступ к поверхности упрощает процесс ее обработки, поэтому при обработке внутренних торцов доступ к ним облегчают увеличением диаметра отверстия для ввода инструмента. Следует также по возможности избегать обработки закрытых поверхностей.

3. Определение типа производства

В машиностроении различают три основных типа производства: массовое, серийное и единичное. В массовом производстве изделия изготавливаются непрерывно в течении нескольких лет. Характерным признаком массового производства является выполнение на большинстве рабочих мест только одной операции. В серийном производстве изготавливают изделия партиями, повторяющимися через определенные промежутки времени. В единичном – изготавливают изделия широкой номенклатуры в малых количествах, которые не повторяются, либо повторяются через определенное время.

Тип производства с годовой программой выпуска изделия 1000 штук и массой одной детали 0,03 кг – серийное.

Количество деталей в партии одновременного запуска рассчитывается по формуле:

где N – программа выпуска; а = 6 – необходимый запас деталей на складе, день; F= 353 – число рабочих дней в году.

4. Выбор типа и способа получения заготовки

 Деталь изготавливается из сортового стального проката. Материал проката сталь 45 ГОСТ 1050-88.

5. Обоснование разработанного технологического процесса.

Разрабатываемый технологический процесс дожжен быть прогрессивным, обеспечивать повышение производительности труда и качества деталей, сокращение трудовых и материальных затрат на его реализацию, уменьшение вредных воздействий на окружающую среду.

Технологию изготовления разрабатывают выбирая технологические базы и схемы базирования для всего процесса. Выбирают две системы баз – основные и черные базы, используемые для базирования при обработке основных баз.

Всю механическую обработку распределяют по операциям. Для каждой операции выбирают оборудование и определяют конструктивную схему приспособления.

На первой операции при базировании по черным базам обрабатывают основные технологические базы. Затем выполняют операции формообразования детали до стадии чистовой обработки. Далее осуществляют операции местной обработки на ранее обработанных поверхностях (фрезеруют пазы).

В процессе обработки предусматривают контроль с целью технологического обеспечения заданных параметров качества обрабатываемой детали.

6. Назначение режимов резания

Назначение рационального режима резания заключается в выборе наиболее выгодного сочетания скорости резания и подачи, обеспечивающих наибольшую производительность труда и наименьшую стоимость операции.

Похожие материалы

Информация о работе