Расчет припусков на механическую обработку поверхности детали (шестерня)

Страницы работы

3 страницы (Word-файл)

Содержание работы

4. Расчет припусков на механическую обработку поверхности

детали.

4.1. Расчет припусков на обработку поверхности диаметром       144h9(-0,1)

Таблица №4 – Расчет припусков на обработку поверхности.

№ операции

Технологичпереходы обработки поверхности

Элементы припуска, мкм

Расчетный припуск

2Zmin, мкм

Расчетный размер

Dрас, мм

Допуск

Td, мкм

Предельный размер, мм

Предельное значение припуска

Rz

T

D

max

D

min

2Zmax

2Zmin

105

102

Заготовка

Черновое точение

Чистовое точение

150

50

30

250

50

30

1610

96,6

-

-

320

35

-

4082

404

145,386

144,304

143,9

2500

400

100

150

144,8

144

149,5

144,4

143,9

-

6200

800

-

4100

500

Параметры Rz и T определяем по [1].

Суммарное значение пространственной погрешности определяем по формуле.

                                            (17)

где   - величина смещения обрабатываемой поверхности, =800мкм [1]

 - величина погрешности заготовки по эксцентричности,

=1400мкм [1];

 - величина коробления обрабатываемой поверхности.

Величина коробления определяется по формуле:

                                                       (18)

где  - удельная кривизна заготовки; =0,5мкм [1].

Подставляя значения в формулы (18) и (17) получим:

Величина пространственной погрешности после обработки определяется по формуле:

                                                         (19)

где кц – коэффициент уточнения формы, кц =0,06 - черновое [1]

Подставляя значения в формулу (19) получим:

Погрешность установки определяем по формуле:

                                                       (20)

где  - погрешность закрепления.

На основании полученных данных производятся расчет межоперационных припусков по формуле:

                                     (21)

Расчетный размер вычисляем по формуле:

                                             (22)

где  - расчетный минимальный припуск по i переходам;

 - расчетный размер на следующем переходе.

Значение допуска каждого перехода принимается по таблицам в соответствии с классом точности.

Наименьшее значение предельного размера получается по расчетным размерам, округленными до точности допуска соответствующего перехода в большую сторону.

Наибольший предельный размер определяем по формуле:

Dmax i =Dmin i + Tdi                                                    (23)

где Dmin i – наименьший предельный размер на соответствующем переходе;

Tdi – допуск соответствующего перехода.

Минимальное предельное значение припуска Zmin определяем по формуле:

                                         (24)

где  - наименьший предельный размер на данном переходе;

 - наименьший предельный размер на следующем переходе.

Максимальное предельное значение припусков определяется:

                                       (25)

где  - наибольший предельный размер на данном переходе;

 - наибольший предельный размер на следующем переходе.

Результаты вычислений по формулам (20), (21), (22), (23), (24) и (25) сведены в таблицу 4.

Общие припуски определяются суммированием промежуточных припусков и записываются внизу соответствующих граф.

4.2. На остальные поверхности назначаем припуски в соответствии с ГОСТ 7505-89.

Похожие материалы

Информация о работе