Методические указания к лабораторным работам: «Определение полного ресурса сопряжения и допустимых размеров сопрягаемых деталей », «Прогнозирование остаточного ресурса деталей и сопряжений в процессе устранения эксплуатационных отказов», страница 2

                    процессе эксплуатации;

            И¢_д; И²_д – допустимые при ремонте износы 1^й и 2^й деталей,

                             образующих сопряжение;

            S_нач – начальный зазор в сопряжении после приработки (максимальный зазор по чертежу)

Средняя скорость изнашивания детали или сопряжения определяют на основании микрометражных данных как среднеарифметическую:

,        (4)

где     N – число измеренных однотипных деталей;

           И_{изм i} – измеренная величина износа i-й детали при ее наработке

                       до измерения Н_{изм i}.

При отсутствии данных по износам и наработке деталей могут быть определены по данным технической документации из уравнения:

         (5)

где Т_мр – утвержденной для данной зоны межремонтный ресурс

                  агрегата, машины.

Среднее полные ресурсы деталей  или сопряжений  в соответствии с рис. 1 и 2 определяются по уравнениям:

,              (6)

 ,                 (7)

где  и  – скорость изнашивания соответственно детали и сопряжения.

В технических условиях на дефектовку деталей и сопряжений для каждой детали указаны допустимые при ремонте размеры, а не износы что облегчает работу дефектовщика.

Допустимый И_д и предельный И_пр износы следует рассчитывать по данным технических условий по уравнениям:

для вала                                      И_д=d_нач-d_д ,   (8)

для отверстия                            И_д=Д_д-Д_нач ,  (9)

,   (10)

 для сопряжения                        И=S_д-S_нач ,  (11)

где     d_нач, d_д – начальный и допустимый при ремонте размер диаметр                

                          вала;

          Д_нач, Д_д – начальный и допустимый при ремонте диаметр

                           отверстия;

          S_нач, S_д, S_пр – зазор в сопряжении соответственно начальный,

                                 допустимый и предельный.

Многочисленные исследования показывают, что величина износа детали в период приработки в большинстве случаев не превышает допуск на их изготовление, то в расчетах ресурсов деталей и сопряжений за начальный размер принимается для деталей типа «вал» минимальный размер по чертежу «d_min», а для деталей типа «отверстие» - максимальный размер по чертежу «Д_max».

Лабораторная работа № 1

Определение полного ресурса сопряжения и

допустимых размеров сопрягаемых деталей.

Требуется определить полный ресурс сопряжения и допустимые размеры сопрягаемых деталей в месте их наибольшего износа.

Исходные сведения для расчетов представлены в таблице 1

Таблица 1

Сведения из технических условий на дефектовку сопряжений

 дизелей Д-240, Д-240Л и их модификаций.

Наименование деталей сопряжения	Размеры деталей по чертежу, мм	Зазоры в сопряжении, мм
		Начальный Sн	Допустимый Sд	Предельный Sпр
Втулка ведомой шестерни Палец ведомой шестерни		0,030…0,072	0,14	0,25

По заданию средняя межремонтная наработка Т_мр=3200 мото-ч. Расчеты проводятся исходя из предположения линейной зависимости средних износов деталей и их сопряжений от наработки. Средняя скорость изнашивания втулки W_вт=2,2×10^-5 мм/мото-ч, средняя скорость изнашивания пальца W_п=1,2×10^-5 мм/мото-ч.

1. Расчет значений допустимого без ремонта И_д и предельного И_пр износов, средней скорости изнашивания W_с и полного ресурса сопряжения Т_сп.

Для рассматриваемого примера с использованием исходных данных из табл. 1 получаем:

-  допустимый износ сопряжения по формуле (11)

                  И=S_д-S_нач=0,140-0,072=0,068 мм

-  предельный износ сопряжения

     И_дс=S_д-S_нач=0,25-0,072=0,178 мм.  

-  Средняя скорость изнашивания сопряжения

     Wc=W_д1 –W_д2 

Где  W_д1, W_д2 – соответственно средняя скорость изнашивания первой и второй детали сопряжения, мм/мото-ч.