Управление качеством: Учебное пособие, страница 28

Требуемый зазор обеспечивается точностью изготовления деталей и контролируется при сборке щупами и свинцовой проволокой или пластиной. Свинцовую проволоку диаметром 0,2...0,3 мм укладывают между соединяемыми деталями, осуществляют сборку и закрепляют детали, а после разработки по толщине смятой проволоки судят о величине зазора в любом месте соединения.

Для определения зазоров между зубьями зубчатых передач свинцовую проволоку или пластину укладывают на поверхности зуба, проворачивают в сборе передачу и замеряют микрометром толщину смятой проволоки или пластины.

Степень натяга запрессованных деталей определяется разностью диаметров точно обработанных вала и отверстия. Качество запрессовки деталей определяют ультразвуковым методом. Запрессовку можно проверить испытанием ее на герметичность под общим давлением.

Качество сборки изделия характеризуется качеством сборки его составных частей: неподвижных разъемных и неподвижных неразъемных соединений, типовых сборочных единиц машин и механизмов.

Контроль качества неподвижных разъемных соединений предусматривает обеспечение надежного закрепления деталей резьбовых соединений, шпонок, шлицев и штифтов. Затяжку резьбовых соединений проверяют предельными и динамометрическими ключами. В шпоночных соединениях щупом проверяют зазор между шпонкой и ступицей в радиальном направлении. В шлицевых соединениях контролируют соосность соединяемых деталей и зазор между зубьями. В штифтовых соединениях проверяют соосность отверстий под штифт в соединяемых деталях и  их диаметр, а для конического штифта ‑ и конусность.

Сборку неподвижных неразъемных соединений проводят прессованием, сваркой, пайкой, клепкой и склеиванием. Качество клепаных соединений проверяют осмотром или простукиванием заклепок. Плотные соединения подвергают гидравлическим испытаниям. Ответственные клепаные соединения проверяют рентгеновскими лучами.

Контроль качества сборки типовых сборочных единиц машин и механизмов определяется конструктивными особенностями соединений и технологией их сборки. Для правильного выбора методов и средств контроля качества сборки типовых сборочных единиц необходимо знание преимуществ и недостатков различных видов соединений.

Сборку подшипников скольжения проверяют по отпечаткам краски на подшипнике после укладки окрашенных цапф вала, прокрутки и разработки соединения. Отпечатки краски должны равномерно распределяться на трех четвертях поверхности подшипника. Монтажный зазор при сборке подшипника скольжения должен составлять 0,3 его оптимального значения. Зазор в подшипнике скольжения измеряют по толщине смятой свинцовой проволоки после разборки подшипника. Косвенно о величине зазора в подшипнике судят по величине крутящего момента, необходимого для проворачивания вала.

Для тепловых удлинений вала должны быть оставлены осевые зазоры 0,1...0,8 мм. Установку вала проверяют по двум взаимно перпендикулярным плоскостям с помощью двух индикаторов.

Перед установкой подшипников качения необходимо проверить посадочные поверхности и торцы заплечиков валов и корпусов, соосность, овальность и конусность отверстий, а также биение заплечиков. После напрессовки подшипников на вал проверяют радиальное биение индикатором.

Контроль сборки соединений с деталями, базирующимися на плоскостях, основан на проверке прямолинейности и плоскости опорных поверхностей и направляющих, которая осуществляется следующими методами и средствами: "на краску", уровнем, специальным мостиком, струной, сообщающимися сосудами и оптическими методами.

При сборке сборочных единиц типа цилиндр-поршень проверяют зазоры между поршнем и гильзой щупом. При нормальном зазоре усилие, требуемое для введения щупа, устанавливают опытным путем с помощью динамометра. На световом приборе проверяют плотность прилегания колец к стенкам цилиндра.

Сборку подвижных конических соединений контролируют осмотром соприкасающихся поверхностей с дальнейшей проверкой герметичности керосином или сжатым воздухом.

При сборке зубчатых и червячных передач проверяют нормы плавности работы зубчатого колеса по погрешности угла его поворота, а также нормы контакта зубьев по относительным размерам пятна контакта сопряженных зубьев колес в передаче.

После напрессовки цилиндрических зубчатых колес проверяют радиальное и торцовое биение, отклонение от параллельности и перекоса осей в контрольном приспособлении, в которое устанавливают зубчатое колесо с напрессованным валом и эталонное колесо. Плавность работы зубчатой передачи обычно проверяют от руки или динамометром. Отклонение от параллельности и перекос осей может быть проверен одновременно с измерением зазоров между зубьями с помощью свинцовой проволоки П-образной формы, одеваемой на зуб, с обеих его сторон.

При контроле сборки конических зубчатых колес измеряют боковой зазор щупом, индикатором либо с помощью свинцовой проволоки или пластины, Регулирование зацепления проверяют по отпечаткам краски на зубьях после трех оборотов колеса.

При сборке червячных передач проверяют в корпусе межосевое расстояние и перекос осей отверстий с помощью контрольных валов,  эталонного колеса, измерительного червяка, специальных шаблонов и микрометрических приборов, обеспечивающих точность измерений до 0,01 мм. Качество зацепления проверяют по  видам отпечатков краски на зубьях червячного колеса, образующихся после проворачивания окрашенного червяка.

Балансировку сборочных единиц и машин в сборе проверяют на специальных стендах, оснащенных контрольно-измерительной аппаратурой.

При сборке маховиков и шкивов с валами проверяют качество балансировки и напрессовки, а также торцовое и радиальное биения.

Качество сборки трубопроводов проверяют сжатым воздухом и мыльной водой или течеискателями, а также жидкостями под давлением.

Собранные сборочные единицы, находящиеся при эксплуатации под воздействием разности давлений газовой или гидравлической сред, подвергают гидравлическим испытаниям на плотность соединений. Наполняющими жидкостями могут быть: вода, эмульсия, раствор хромпика, керосин, трансформаторное и дизельное масла.