Контроль размеров зубчатых колес проводится сложными измерительными приборами и требует значительной затраты времени. Для контроля точности зубчатых колес применяют в сочетании с контролируемыми показателями работы зубчатой передачи: приборы БВ-5058, КН-7 для контроля кинематической погрешности; межосемеры МЦ-400У и МЦ-400Э; универсальные эвольвентомеры КЭУ-М, БВ-5062 и БВ-5057; биенимер Б-10М; шагомеры 21802 для внутреннего зацепления, БВ-5070 и 21704 для внешнего зацепления; зубомеры смещения М1, М2, М3, М4, 23500, 23600, 23700, 23800, 23900; нормалемеры МЗ-25, МЗ-50, МЗ-75, МЗ-100, БВ-5045, БВ-5046, 22202; нормалемеры для внутреннего зацепления БВ-5081 и БВ-5082; прибор БВ-5056 для автоматического контроля накопленной погрешности k шагов, шага по колесу и отклонения шага, прибор БВ-5061 для контроля зубчатых колес, прибор ШМ-1 для контроля разности шагов.
Применение активного контроля в процессах шлифования и хонингования позволяет снизить расход на изготовление деталей и повысить производительность. Современные средства активного контроля пока не дают возможности глубоко анализировать динамику изменения размеров детали в технологической системе обработки деталей, как это можно сделать измерительными приборами. Этот пробел будет восполнен при широком применении лазерного прибора для измерения износа режущего инструмента и формируемого размера детали в процессе ее обработки.
Активный контроль размеров деталей, проводимый в процессе их обработки на круглошлифовальных станках, проводят следующими приборами: БВ-П3156 с измерительной трехконтактной навесной скобой; ЛАК-01, ЛАК-03 и ЛАК-07 с измерительной пневматической "призмой-наездником"; БВ-4180 и БВ-П6060 с измерительной двухконтактной пневматической скобой; БВ-4009 с измерительной двухконтактной пневматической призмой; БВ-6119 с измерительным одноконтактным индуктивным преобразователем; ОК-111 с пневматическим бесконтактным преобразователем; командно-показывающий прибор ОКБ-КУ34М с измерительной двухконтактной скобой.
Для активного контроля размеров деталей, проводимого в процессе обработки на внутришлифовальных станках, применяют следующие средства: измерительную систему БВ-4188 с двухконтактной индуктивной скобой; приборы БВ-4197 с адаптивной системой выдачи команд и измерительной двухконтактной индукционной скобой, БВ-4052 и измерительной пневматической пробкой, БВ-4026 с измерительной двухконтактной пневматической скобой; приборы ОКБ-4113, ОКБ-1110М, ОКБ-КУ31М, ОКБ-КУ33М с пневматическим отсчетно-командным устройством и измерительной двухконтактной пневматической скобой.
В процессе обработки деталей на бесцентрово-шлифовальных станках применяют следующие приборы активного контроля: ОКБ-1428М с двухконтактной пневматической скобой; ОКБ-1456М с измерительной пневматической пробкой и двухконтактной скобой; ОКБ-КУ16М, ОКБ-КУ4М, ОКБ-КУ28, ОКБ-КУ29 с измерительной "призмой-наездником".
Для активного контроля размеров деталей, проводимого в процессе обработки на плоскошлифовальных и торцешлифовальных станках, используют следующие приборы: БВ-4082 для контроля толщины фрез с одноконтактным измерением; БВ-4066К, БВ-4111Ки БВ-4168 с пневматическими счетно-командными устройствами и пневматическими контактными измерителями; ЛАК-УПИ с измерительным виброгенераторным преобразователем; ОКБ-КУ3М и ОКБ-КУ4М с двухконтактными измерителями.
В процессе хонингования гильз применяют прибор ОКБ-3847, который выдает три управляющие команды на переключение режимов обработки и окончание хонингования при достижении заданного размера отверстия.
В приборах для измерения и контроля размеров деталей широко используют сочетания различных систем: пневматических и механических с электроконтактными, а также пневматических с индуктивными и механотропными системами. При окончательном принятии решения о выборе марки прибора необходимо учитывать его погрешность.
Параметры шероховатости поверхности детали устанавливают по нормативным документам: Ra ‑ среднее арифметическое отклонение профиля; Rz ‑ высота неровностей профиля по десяти точкам; Sm ‑ средний шаг неровностей; S ‑ средний шаг местных выступов профиля; tp ‑ относительная опорная длина профиля.
Параметры шероховатости поверхностей деталей контролируют контактными и бесконтактными приборами. Работа контактных приборов основана на ощупывании поверхности иглой. Вибрация иглы преобразуется датчиком в электромагнитные колебания, которые усиливаются электронным блоком и подаются на записывающее или цифровое показывающее устройство.
Профилограф-профилометр мод. 252 типа А1 с индуктивным датчиком и профилометр мод. 283 типа А11 с механотропным датчиком могут измерять шероховатость плоских, цилиндрических, конических и сферических их наружных и внутренних поверхностей.
Оптическими бесконтактными приборами можно измерить параметры шероховатости Rmax, Rz, S. Выпускают следующие оптические средства для измерения параметров шероховатости наружных поверхностей: микроскоп интерференционный измерительный типа МИИ, микроскоп-профилометр интерференционный типа МПИ, приборы типа ПСС и ПТС, микроскоп однообъективный муаровый типа МОМ.
Сборкой заканчивается основная часть технологического процесса изготовления изделий. Процесс состоит из следующих основных операций:
- подготовка деталей, сборочных единиц и комплектов к сборке (входной контроль деталей и сборочных единиц, очистка, промывка, окраска, смазывание деталей и др.);
- соединение сопрягаемых деталей, сборочных единиц и комплектов по основным и вспомогательным базам;
- проверка точности взаимного положения собираемых деталей и сборочных единиц;
- регулировка, пригонка или подбор, фиксация положения деталей и сборочных единиц с обеспечением целевого назначения изделия;
- технический контроль сборки.
Качество сборки изделий определяется полнотой конструкторско-технологической документации, состоянием оборудования, приспособлений оснастки и инструментов, степенью готовности деталей, сборочных единиц, комплектов комплектующих изделий, исполнением сборки, уровнем контроля сборки изделия.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.