Управление качеством: Учебное пособие, страница 18

Старение — термообработка сплава, подвергнутого закалке, заключающаяся в нагреве и выдержке его при повышенной температуре с последующим охлаждением на воздухе (искусственное старение) или в выдержке при комнатной температуре (естественное старение) в целях получения более равновесного состояния и заданного комплекса свойств.

8.3 Оборудование

Для термической обработки (отжиг, закалка, старение) алюминиевых сплавов применяют электропечи с принудительной циркуляцией воздуха, рециркуляционные печи типа ПАП и селитровые ванны (натриевая селитра (65-35)% + калиевая селитра (35-65)%). Нагревательные устройства должны быть оснащены приборами контроля тока и напряжения, световой сигнализацией о выходе температуры термического агрегата за допустимые пределы, а также средствами автоматической блокировки, обеспечивающими нагреватели при открытии заслонок.

8.4 Контроль

Средства контроля следует выбирать по нормативным документам. Контроль и регулировку температуры в процессе термообработки осуществляют с помощью термокомплектов, состоящих из электронного автоматического потенциометра с верхним пределом шкалы не более 600оС и погрешностью показаний не более +0,5%, термоэлектрических термометров типа ТХА и ТХК.

Погрешность термометров не должна превышать установленных норм.

Для контроля температуры при нагреве под закалку целесообразно применять потенциометры с безнулевой шкалой (200...5000С). Оценку правильности показаний прибора температурного контроля необходимо осуществлять периодически не реже одного раза в сутки.

Температуру в печи допускается контролировать лишь при наличии поправочных таблиц отставания температуры печи от температуры нагревающего воздуха. Результаты контроля температуры заносят в специальный журнал.

При термообработке выбирают образцы-свидетели, которые можно получить как отходы от полуфабрикатов, из которых изготавливались детали.

При закалке неплакированного материала все контрольные образцы одной партии можно испытывать на твердость после старения.

Заклепку испытывают на сопротивление срезу и расклепываемость. Испытание образцов-свидетелей проводят в состаренном состоянии. Механические свойства обра+зцов должны удовлетворять требованиям ТД и ТУ.

Полуфабрикаты и детали после закалки следует контролировать на отсутствие пережога по микроструктуре. Наличие пережога является окончательным видом несоответствия (брака).

Контроль на отсутствие пережога необходимо проводить методом микроанализа при 200-500-кратном увеличении по МК-26631-ХО.

После закалки детали рекомендуется подвергать осмотру для выявления поверхностных трещин, используя при этом лупу 4-7 -кратного увеличения. Осмотр анодированных деталей рекомендуется проводить через сутки после анодирования, т. е. после того, как поверхность детали высохла и можно наблюдать потоки хромпика из несплошностей. Детали, заготовки, полуфабрикаты после нагрева под закалку в селитровой ванне следует проверить на отсутствие селитры. Детали, изготовленные из плит, поковок, штамповок, профилей, после окончательной механической обработки и анодирования необходимо подвергать осмотру для выявления поверхностных трещин.

Неанодированные детали следует подвергать травлению или в особо ответственных случаях использовать метод красок.

9 Факторы и параметры качества защиты изделий от коррозии

9.1 Термины и определения

Коррозия металлов — разрушение металлов вследствие химического или электрохимического взаимодействия их с коррозионной средой.

Коррозионная среда — среда, в которой происходит коррозия металла.

Она бывает четырех типов:

-  жидкая;

-  газообразная;

-  окислительная газовая, т.е. газовая среда, вызывающая окисление металла;

-  инертная газовая, т.е. газообразная среда, не взаимодействующая с металлом.

Корродирующий металл — металл, подвергающийся коррозии.

Коррозионные потери — количество металла, превращенного в продукты коррозии за определенное время.

Продукты коррозии — химические соединения, образующиеся в результате взаимодействия металла и коррозионной среды.

Скорость коррозии — коррозионные потери единицы поверхности металла в единицу времени.

Скорость проникновения коррозии — глубина коррозионного разрушения металла в единицу времени.

Коррозионная стойкость — способность металла сопротивляться коррозионному воздействию среды.

Коррозионно-стойкий металл — металл, обладающий высокой коррозионной стойкостью.

Внутренние факторы коррозии — факторы, влияющие на скорость, вид и распределение коррозии, связанные с природой металла (состав, структура, внутренние напряжения, состояние поверхности).

Внешние факторы коррозии — факторы, влияющие на скорость, вид и распределение коррозии, связанные с составом коррозионной среды и условиями коррозии (температура, давление, скорость движения металла относительно среды и т. д.).

Коррозионный очаг — участок поверхности металла, на котором происходит коррозионный процесс.

Критическая влажность — значение относительной влажности, выше которой наступает быстрое увеличение скорости атмосферной коррозии металла.

Виды коррозии

Газовая коррозия — химическая коррозия металла в газах при высоких температурах.

Атмосферная коррозия — коррозия металла в атмосфере воздуха.

Коррозия при неполном погружении — коррозия металла, частично погруженного в жидкую коррозионную среду.

Коррозия по ватерлинии — коррозия металла вблизи ватерлинии при неполном погружении его в жидкую коррозионную среду.

Коррозия при полном погружении — коррозия металла, полностью погруженного в жидкую коррозионную среду.

Подводная коррозия — коррозия металла, полностью погруженного в воду.

Коррозия при переменном погружении — коррозия металла при переменном погружении его целиком или частично в жидкую коррозионную среду.

Подземная коррозия — коррозия металла в почвах и грунтах.

Биокоррозия — коррозия металла под влиянием жизнедеятельности микроорганизмов.

Коррозия внешним током — электрохимическая коррозия металла под воздействием тока от внешнего источника.

Коррозия блуждающим током — электрохимическая коррозия металла под воздействием блуждающего тока.