Разработка операции контроля дополнительной погрешности при изменении температуры окружающей среды, страница 2

Показания эталонного расходомера,	Показания  расходомера при заданных температурах,
	-5								+20								+40								+80
	1	2	3	4	5	6	Абс.погр	СКО	1	2	3	4	5	6	Абс.погр	СКО	1	2	3	4	5	6	Абс.погр	СКО	1	2	3	4	5	6	Абс.погр	С К О
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500

      6.4.3 Заключение о прохождении контроля изделия:

–  заполнить протокол о прохождении контроля;

–  выключить климатическую камеру тепла, холода и влажности ″Фейтрон″ типа 3101;

–  отсоединить и выключить ЭВМ

– разобрать установку;

–  привести в порядок рабочее место.

6.5 Определение нормы времени каждого перехода

Таблица 6.5.1 Определение Т_оп для каждого перехода

№ перехода	Название перехода	T, мин
1.	Подготовка
1.1	Собрать установку согласно рис 3.4.	20
2.	Контроль
2.1	Проверить внешний вид  собранной установки	10
2.2	Включить в сеть климатическую камеру тепла, холода и влажности ″Фейтрон″ типа 3101 и дать прогреться	5
2.3	Настроить приборы: климатическую камеру тепла, холода и влажности ″Фейтрон″ типа 3101, цифровой измеритель порционного расхода жидкости, трубопоршневую установку для задания порций расхода  жидкости	5
2.4	Подключить к установке ЭВМ	10
2.5	Поместить измеритель расхода в камеру тепла и холода	5
2.6	Установить значение температуры	2
2.7	Выдержать при этой температуре	30
2.8	С помощью трубопоршневой установки  произвести измерения в 10 точках диапазона измерения расхода, считать данные с табло и занести значения в таблицу	10
2.9	Установить другое значение температуры	5
2.10	Выдержать при этой температуре	30
2.11	Снять показания расходомера	5
2.12	Вынуть измеритель расхода из камеры	3
2.13	Произвести контроль температурной погрешности	15
3.	Заключение	10
3.1	Заполнить протокол	3
3.2	Выключить все приборы	5
3.3	Разобрать установку	15
3.4	Привести в порядок рабочее место	5
		Топ ав =193

Определение операции по трудоёмкости в зависимости от числа изделий.

Для расчета нам необходимы исходные данные:

Т_{оп ав.}= 193 мин; Т_{оп р.}= 265 мин.

                                  ;

Т_шт.р= =265·1,2·(1+(7,6+5)/100)=318,12 (мин.);

Т_шт.ав= =193·1,2·(1+(7,6+5)/100)=260,78 (мин.);

где К – поправочный коэффициент, учитывающий группу сложности и вид производства; для средней группы сложности и серийного производства
К = 1,2;

К₁ – подготовительно-заключительное время, время обслуживания рабочего места, и личные потребности, процент от оперативного времени,
К₁ = 7,6;

К₂ – время на отдых, процент от оперативного времени, К₂ = 5.

   Определим подготовительно-заключительное время Т_пз по нормативам:

Т_пз.р= k₁·Т_оп.р·n=0,025·318,12=7,953 (мин.)

Т_пз.ав=k₁·Т_оп.ав·n+k₂=0,025·260,78+240=246,51 (мин.)

k₁– подготовительно - заключительное время на партию изделий, процент от оперативного времени;

k1=0,025;

k₂– время на разработку программного обеспечения и настройки ЭВМ;

k₂=240.

Построим графики по двум зависимостям штучно - калькуляционного времени  Т_Ш-Кл   на сборку партии изделий  от количества изделий в партии:

Т_{шт-к р}=Т_{шт р.}·n+ Т_{пз р} =318,12_.·n +7,953

Т_{шт-к ав}=Т_{шт ав.}·n+ Т_{пз ав}= 260,78_.·n +246,51

Рисунок 5.1 – График определения оптимального варианта механизации и автоматизации операции контроля дополнительной погрешности

Менее трудоемким будет вариант на базе ЭВМ (автоматизированным способом), поскольку в нем штучно-калькуляционное время выполнения операции будет меньшим и n > n_кр =4,1604