Характеристика существующего вагоноремонтного депо. Разработка предложений по совершенствованию технологического процесса ремонта колёсных пар, страница 3

При промежуточной ревизии производится наружный осмотр корпусов букс, измеряется расстояние направляющих рёбер корпусов букс, которое должно быть не менее 326 мм, буксы проворачивают для определения неисправностей. При вращении буксы с толчками и посторонним шумом производят полную ревизию. Проверяется состояние болтов крепительных крышек, выход лабиринта и наличие осевого разбега. Снимается временная крышка, проверяется состояние смазки визуально или путём растирания на тыльной стороне ладони. При удовлетворительном состоянии производится дальнейший осмотр.

При торцевом креплении  гайкой снимают стопорную планку для дефектоскопирования и клеймения, гайку М110, упорное кольцо для визуального осмотра, замеряют зарезьбовую канавку (ширина 8+1 мм). Определяют состояние переднего подшипника, при обнаружении излома сепаратора, внутреннего кольца или других дефектов, колёсную пару отправляют на полную ревизию. При отсутствии дефектов и исправном состоянии резьбы устанавливают плоское упорное кольцо, маркировкой наружу, и производят затяжку гайки М110 при помощи ключа торцевого крепления и молотком,  весом 3-5 кг, до металлического звука. Устанавливают стопорную планку, проверенную на дефектоскопе МД 12 ПЭ. Устанавливают болты стопорной планки с пружинной шайбой и с раззенкованными отверстиями в головке. Болты связывают мягкой (отожжённой) проволокой по форме цифры «8».

При креплении тарельчатой шайбой болты М20 освобождают от стопорения и динамометрическим тарированным ключом, усилием 5 кг·с/м проверяют затяжку торцевого крепления. При ослаблении хотя бы одного из болтов, откручивают все болты торцевого крепления, осматривается резьба на оси и на болтах, упорное кольцо, детали переднего подшипника. При исправном состоянии производят затяжку торцевого крепления болтов М20 тарированным динамометрическим ключом, усилием 23-25 кг·с/м.

В случае необходимости в буксу добавляют, свежую смазку в количестве 0,2 кг, которую укладывают валиком на видимую часть переднего подшипника, уплотняя её так, чтобы смазка могла проникнуть между сепаратором и бортом наружного кольца. Устанавливают и крепят смотровую крышку. Между крышками ставят резиновое уплотнение, новое или бывшее в эксплуатации, но исправное. После обточки, под правый верхний болт крепительной крышки с правой стороны колёсной пары, устанавливают бирку, на которой выбивают знаки «01» или «02» соответственно после первой или второй обточки, месяц, две последние цифры года проведения обточки и номер пункта, где проводилась обточка.

При обыкновенном освидетельствовании колёсной пары без обточки поверхности катания знаки маркирования и клеймения на колёсную пару не наносятся.

В натурный листок ВУ-51 записывают знаки последнего полного освидетельствования, номер оси колёсной пары и клейма формирования. Все колёсные пары, прошедшие обыкновенное освидетельствование подаются на площадку окончательного осмотра, для проверки качества ремонта.

Данные о промежуточной ревизии букс заносятся в журнал формы ВУ-92 с подписью бригадира и слесаря.

При соответствии размеров требованиям, чертежам и стандартам, колёсная пара отправляется на позицию окраски, после чего подаётся в тележечный цех или в колёсный парк.

В вагоноремонтном производстве главная задача состоит в значительном повышении качества ремонта вагонов и увеличение послеремонтного ресурса вагонов. Для повышения качества ремонта вагонов большое значение имеет уровень организации и технологии вагоноремонтного производства. В настоящее время намечается ряд перспективных направлений, дальнейшего развития технологии ремонта вагонов. Одно из них – составление математического описания всех звеньев технологического процесса, с целью получения их точных аналитических соотношений и взаимосвязей. В связи с этим, большое значение имеет типизация технологических процессов на основе унификации объектов производства и дальнейшего внедрения стандартизации в вагоноремонтном производстве.

С целью увеличения производственной мощности участка по ремонту колёсных пар, улучшения качества ремонта и снижения себестоимости ремонта вагонов, в процессе проектирования возможны следующие мероприятия:

- разработка поточной линии обыкновенного освидетельствования колёсных пар;

- рациональное размещение оборудования и сокращение маршрутов транспортировки колёсных пар в процессе обыкновенного освидетельствования;

- внедрение технологии на восстановление поверхностей направляющих рёбер корпусов букс грузовых вагонов, в процессе обыкновенного освидетельствования колёсных пар.

Такие предложения основываются тем, что объём обыкновенного освидетельствования, увеличивается, в связи с указанием ЦВ МПС проводить полное освидетельствование через две обточки колёс, и проводить обыкновенное освидетельствование колёсным парам с осями старше 15 лет, при условии ультразвукового дефектоскопирования оси.

2.2 Разработка поточной линии обыкновенного

освидетельствования колёсных пар

В депо с развитой инфраструктурой организована поточная линия обыкновенного освидетельствования колёсных пар, включающая позиции:

- измерение колёсных пар;

- виброаккустической диагностики подшипников;

- дефектоскопии средней части оси;

- промежуточной ревизии букс;

- дефектоскопии колеса.

Эта поточная линия не имеет конвейера и работает с нерегламентированным тактом при условии включения накопительных позиций, вмещающих от 3 до 8 колёсных пар между основными позициями. Поток колёсных пар направлен в одну сторону по рельсовому пути. На перечисленных позициях возможно выявление колёсных пар, требующих обточки колёс, полной ревизии букс, ремонта со сменой элементов или восстановление направляющих рёбер корпусов букс. Такие колёсные пары снимают с линии с помощью кран-балки и включают в соответствующий поток.

Поточная линия обыкновенного освидетельствования  колёсных пар и промежуточной ревизии букс, включает 7 позиций, рисунок 2.2

      1                                                                                             П7

Позиции: П1 – измерения и осмотра;

П2 – виброаккустической диагностики;

П3 – дефектоскопии средней части оси;

П4 – промежуточной ревизии букс;

П5 – вихретокового контроля;

П6 – окончательного осмотра колёсных пар;

П7 – окраски.

Потоки: 1 – из тележечного участка;

2 – на восстановление направляющих рёбер корпусов букс и обратно;

3 – на обточку колёс и обратно;

4 – на демонтаж букс;

5 – в тележечный участок.

Рисунок 2.2 – Поточная линия обыкновенного освидетельствования колёсных пар.