Производственный участок по ремонту автосцепного устройства

Тема дипломного проекта – Производственный участок по ремонту автосцепного устройства.

За основу дипломного проекта принято типовое депо для ремонта пассажирских вагонов, их узлов и деталей.

В депо ремонтируется 12 типов пассажирских вагонов, производится деповской и капитальный ремонт первого типа. Для выполнения плановых заданий в структуре депо предусмотрено 10 производственных участков, в состав которых входят отделения. Схема генерального плана депо представлена на плакате.

Взаимное расположение зданий и сооружений депо соответствует нормам…

В структуре депо предусмотрены складские площадки, к которым подведены либо железнодорожные, либо транспортные проезды. Также имеются в наличии резервные площадки для дальнейшего расширения депо.

В систему производственного участка по ремонту и изготовлению запасных частей вагонов пассажирского Вагонного депо входит контрольный пункт автосцепки, изображенный на плакате, который предназначен для ремонта деталей автосцепного устройства типа СА-3 и СА-3М.

Контрольный пункт автосцепки содержит в своей структуре участки, обеспечивающие следующих видов работ: разборка и сборка автосцепки; сварочно-наплавочные работы на всех деталях автосцепного устройства; механическую обработку после проведения на деталях автосцепного устройства сварочно-наплавочных работ; осмотр, разборку, ремонт, сборку и испытание поглощающих аппаратов; а также ремонт центрирующих балочек, маятниковых подвесок, клиньев и опорных плит; упрочнения корпусов автосцепок, замков и замкодержателей.

Весь объем работ производится согласно технологическому процессу.

Укомплектованность персоналом соответствует объему ремонта автосцепного устройства.

Конструкция автосцепного устройства СА-3 (СА-3М) обеспечивает автоматическое сцепление подвижного состава без участия человека.

Корпус автосцепки представляет собой пустотелую отливку и состоит из головной части и хвостовика. Внутри головной части, называемой карманом, размещают детали механизма автосцепки. Корпус имеет большой и малый зубья, между которыми образован зев. Хвостовая часть корпуса автосцепки полая и имеет отверстие для клина тягового хомута, перемычку и торец цилиндрической формы для передачи ударных нагрузок.

Износ упорной поверхности хвостовика автосцепки происходит от взаимодействия с упорной плитой.

Разрешается наплавка этого износа при толщине перемычки, измеренной со средней части не менее 40мм для автосцепки СА-3 и не менее 44мм для автосцепки СА-3М.

После наплавки изношенной тыльной поверхности производится механическая обработка.

Механическая обработка производится с помощью шлифовальной машины. При этом наплавленную тыльную поверхность хвостовика обрабатывают в несколько этапов. То есть необходимо производить дополнительные промежуточные замеры поверхности шаблоном……….,что значительно увеличивает время обработки и повышает трудоемкость.

В данном дипломном проекте предлагается внедрить приспособление для механической обработки тыльной поверхности хвостовика корпуса автосцепки. Чертеж общего вида представлен на плакате.

Приспособление имеет следующее устройство:

- во-первых, это корпус приспособления (представлен на плакате) представляет собой сварную конструкцию и служит базой для расположения основных узлов на приспособлении и закрепление его на корпусе автосцепки;

- во-вторых, это корпус фрезы, отображенный на плакате, представляет собой пространственно – сварную конструкцию и служит для расположения основных узлов и непосредственной обработки тыльной поверхности хвостовика корпуса автосцепки;

- имеется зажимное устройство, которое служит для закрепления конструкции приспособления на хвостовике корпуса автосцепки;

- в данной конструкции применяется коленчатый вал, который служит для преобразования вращательного движения в возвратно-поступательное;

- предусмотрена система гайка-винт, предназначенная для преобразования вращательного движения в прямолинейное поступательное, то есть приводит в действие механизм поворота корпуса фрезы относительно закрепленной конструкции приспособления;

- также имеется маховик, который предназначен для регулирования плавности хода и способствует уменьшению прикладываемого усилия к рукоятке за счет накопления маховиком кинетической энергии;

- рукоятка служит для сообщения фрезе продольного перемещения вдоль обрабатываемой поверхности хвостовика корпуса автосцепки, осуществляемого посредством вращения вала.

Механическая обработка посредством разработанного приспособления производится в следующем порядке. С помощью кран – балки приспособление устанавливают на хвостовике корпуса автосцепки и закрепляют его стопорными винтами. Дисковую фрезу, установленную отдельном корпусе, подсоединяют к редуктору (электродвигателю) через карданный вал, таким образом, фреза начинает вращение. Затем приводится в движение корпус фрезы, строго по шаблону, посредством вращения рукоятки.

Внедрение разработанного приспособления приведет к увеличению производительности труда за счет снижения времени, затрачиваемого на механическую обработку тыльной поверхности корпуса автосцепки. Так как при использовании приспособления исключается необходимость постоянного замера шаблонами. Также повышается чистота обработки поверхности, а, следовательно, и качество работы.

В дипломном проекте произведен расчет на прочность корпуса фрезы на изгибающую нагрузку от воздействия фрезы на корпус с помощью программного комплекса ANSYS, который реализует технологию метода конечных элементов.

Результаты показаны на плакате.

Выявлено максимальное эквивалентное напряжение в конструкции, которое составило 135Мпа, что определяет возможные деформации и силы как упругие.

Анализ полученных данных показал, что конструкция устойчива к испытываемой нагрузке.

Результатом от внедрения приспособления для обработки тыльной поверхности корпуса автосцепки является экономический эффект, который, согласно расчету, составляет 7320 рублей.

В разделе «Безопасность и экологичность проекта» проанализированы санитарно-гигиенические условия контрольного пункта автосцепки.

Анализ показал, как показано на плакате, что на производственном участке созданы нормальные санитарно-гигиенические и производственные условия труда.