Применение керамических материалов вместо углеродной набоечной массы позволяет исключить выделение в атмосферу углеводородов при монтаже, обжиге и пуске электролизеров и электроизолировать боковую футеровку от подины.
Кроме того, применение "шликерной" технологии при герметизации швов катодной футеровки алюминиевых электролизеров позволяет:
повысить в 4-5 раз производительность труда на операции по герметизации швов подины электролизеров;
- механизировать процесс герметизации швов подины;
- уменьшить размер межблочных швов подины до 10 мм;
- уменьшить падение напряжения в подине на 20-25 мВ.
ТЕХНОЛОГИЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ЖИДКИХ СОЛЕЙ ДЛЯ УЛУЧШЕНИЯ РАБОЧИХ ХАРАКТЕРИСТИК АЛЮМИНИЕВОЙ ВАННЫ
Б.Х. Буст, Moltech, Швейцария
После коммерческого успеха пространственно стабильного анода, применяемого в хлорных ваннах, Витторио де Нора направил свои исследовательские усилия в область работы электролизных алюминиевых ванн.
Для этой цели была основана фирма «Молтек», которая напротяжении многих лет активно внедряла результаты своих исследований в улучшение рабочих характеристик алюминиевого электролизера, исключая загрязнения, которые вызывались использованием углерода в анодах, катодах и футеровочных материалах.
«Молтек» располагает большими возможностями в координации научно-исследовательских усилий выдающихся ученых и технических экспертов алюминиевой промышленности мира, одновременно связанных с исследовательскими лабораториями и университетами.
«Молтек» направляет свои усилия на нахождение новейших материалов, потому что это единственный способ улучшения производственной технологии Эру-Холла. Модернизирующие нововведения, такие как «Тинор» - алюминиево-смачивающее покрытие угольных катодных блоков, «Опанор» - защита анодных блоков от окисления и «Эксельнор» — защита от окисления бортовых блоков, повысят выход по току и снизят расход электроэнергии на многих существующих электролизерах, а также продлят срок их службы и сократят затраты на производство алюминия.
Защита анодных блоков «Опаиором» при помощи системы «Опанор» происходит за счет нанесения нужного количества раствора «Опанор» на ту часть углеродного блока, которая нуждается в защите от окисления под воздействием воздуха и СО2.
Это:
• вакуумная пропитка анодного блока раствором на основе бора;
• пропитка только верхней части анодного блока, которая подвержена воздействию воздуха и электролизных газов;
• контролируемая глубина пропитки (2-5 см).
Применение «Опанора» выражается в следующем:
• защита анодного блока от окисления под воздействием воздуха и СО2;
• нет процентного снижения электропроводимости анода;
• не возрастает перенапряжение;
• уровень бора в металле не отражается на конечной пригодности металла.
Старые методы, которые применялись для защиты анодных блоков от окисления под воздействием воздуха и СО;, были либо очень дорогими, либо не одинаковыми в своих возможностях защиты блока от окисления.
Проблемы защиты были решены за счет средства и системы «Опанор», имеющей торговый знак фирмы «Молтек». «Опанор» безопасен, не загрязняет окружающую среду и приемлем при любой геометрии анодного блока.
Для защиты анодных блоков от окисления под воздействием воздуха и СО; «Опанор» так же эффективен, как и алюминиевое напыление, что выражается в меньшем окислении верха и торцов анодов и меньшем расходе углерода.
Кроме того, «Опанор» дает такие преимущества, которых нельзя достичь с алюминиевым напылением:
• «Опанор» снижает выгорание анода;
• «Опанор» влияет на образование угольной пены, что выражается в менее частом съеме угольной пены;
• «Опанор» содействует более эффективной работе электролизера с более высоким выходом по току.
Система «ОПАНОР»
Система «Опанор» была разработана инженерами фирмы «Молтек» для обеспечения вакуумной пропитки верха и торцов угольных блоков, которые подвергаются воздействию воздуха и электролизных газов.
Система «Опанор» состоит из резервуара для подготовки раствора и агрегата для вакуумной пропитки, управляемого системой автоматического контроля. Возможность системы точно контролировать количество раствора, наносимого на аноды, обеспечивает высокий уровень контроля процесса пропитывания, что выражается в превосходных характеристиках блоков, обработанных «Опанором». Основная система «Опанор» обеспечивает достаточную производительность для обработки более 50 000 анодных блоков в год.
К системе можно подключить до шести дополнительных агрегатов для вакуумной пропитки, следовательно, станет возможным обрабатывать более 250 000 анодных блоков в год, сокращая затраты за счет утилизации одного резервуара для подготовки раствора и одной системы автоматического
контроля.
После обработки анодные блоки можно сразу без специального просушивания отправлять в корпус так как они высыхают за обычное время транспортировки.
Заводские испытания
Несколько заводских испытаний системы «Опанор» было проведено на серийных алюминиевых электролизерах.
Эти испытания преследовали несколько целей:
• подтверждение результатов лабораторных тестов;
• оптимизация условий пропитки для системы «Опанор»;
• подтверждение фактора, что содержание бора в металле приемлемо для конечного применения.
Заводские испытания «Опанора» и системы «Опанор».
Во время заводских испытаний проверялось несколько комбинаций критических контрольных параметров:
• концентрация раствора «Опанор» определяет уровень солей бора на обработанном объеме анодного
блока;
• время пропитки определяет глубину проникновения раствора в анодный блок;
• вакуум. используемый для пропитки, определяет скорость проникновения раствора в анодный
блок.
Концентрат раствора «Опанор» в анодных блоках
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.