Исследование процесса ориентации движущегося материала для применения на швейных фабриках легкой промышленности

Страницы работы

15 страниц (Word-файл)

Содержание работы

3 РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

Перед намоткой материала в рулон по технологическим условиям (требования к плотности намотки рулона) должно быть обеспечено его натяжение. Поэтому на этих участках движения материала по технологическим требованиям не должно быть буферных зон (промежуточных накопителей), что в свою очередь исключает возможность использования конструктивно более простых одновалковых систем ориентации. Поэтому для исследования процесса ориентации движущегося материала были выбраны тканенаправители рамочного типа с двумя рабочими органами.

3.1 ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ОРИЕНТАЦИИ ДВИЖУЩЕГОСЯ МАТЕРИАЛА

При своем движении перед намоткой или после размотки обрабатываемая ткань подается на равняющие валики устройства таким образом, что один валик она огибает сверху, а другой снизу (или наоборот), что зависит от местоположения равнителя в промерочно-браковочной или настилочной машине.

Рассмотрим принцип взаимодействия рабочих органов устройства (равнителя) с движущимся материалом (рисунок 9, а, б).

Рисунок 9 – Схема взаимодействия рабочих органов равнителя с движущимся материалом при расположении оси равняющего валика по отношению к линии движения кромки материала:

а – перпендикулярном; б – под углом.

При перпендикулярном расположении линии движения кромки материала к оси валика, т.е. под углом  (см. рисунок 9, а) точки А и В, ограничивающие дугу обхвата, в равной степени принадлежат поверхности валика и материала, т.е. происходит правильное огибание тканью цилиндрической поверхности валика.

При изменении положения материала по отношению к осям вращения валиков возникают два противоположно направленных эффекта равнения кромки. Первый, побочный, эффект равнения возникает вследствие огибания

тканью равнителя с параллельным расположением осей валиков (рисунок 10, а). Величина равнения  зависит от конструктивных параметров равнителя – коэффициента К и угла  поворота осей вращения его валиков, т.е.

                                                                                                (3.1)

Второй, основной, эффект равнения  является функцией угла  поворота равняющих валиков вокруг собственных осей и имеет интегральную характеристику, т.е.

                                                                              (3.2)

Для конкретного устройства коэффициент К является величиной постоянной, определяющей условия и параметры взаимодействия рабочих поверхностей равняющих валиков с материалом.

Рисунок 10 – Схемы возникновения побочного равняющего эффекта при повороте равнителя в плоскости, параллельной движению материала (а), и проведении материала через рабочие органы равнителя (б).

Для пояснения основного эффекта равнения рассмотрим кинематическое и силовое взаимодействие материала с вращающейся поверхностью валика.

При возникновении угла перекоса (см. рисунок 9, б), т.е. при  и  исходный точки А касания материала и цилиндрической поверхности валика совпадают. При естественном огибании валика тканью и угле обхвата  точка А, принадлежащая линии кромки ткани, должна перейти в точку С. Но точка А, принадлежащая поверхности валика, при повороте его на угол  переходит в т очку В. За счет сил трения, возникающих между поверхностями валика и  ткани, последняя также перемещается в точку В. Таким образом, за угол поворота валика  происходит смещение кромки ткани на длину отрезка СВ. Поскольку материал с валиком находятся в постоянном совместном движении, процесс смещения полотна ткани (и кромки) происходит непрерывно.

При перпендикулярном расположении линии движения кромки материала к осям валиков длина ( дуги АВ на рисунке 10, б) дуг обхвата каждого из них

                                                     (3.3)

где r – радиус валика, м;

       - угол обхвата валика тканью, рад.

При движении материала (см. рисунок 10, б) угол обхвата валиков  и каждый из них смещает ткань на величину отрезка СВ в одном направлении. При этом чем длиннее дуга L, тем больше величина такого смещения. Таким образом, суммарная величина равнения кромки  определяется следующим образом

                                         (3.4)

По мере продвижения материала  возрастает непрерывно и

                                      (3.5)

где  - момент времени, соответствующий условию

                                                                                            (3.6)

Регулирующее воздействие в устройстве запрограммировано с учетом этих соотношений и условий требуемой точности равнения кромки ткани.

3.1.1 Разработка математической модели обратного проектирования системы ориентации материала

Разработка математической модели обратного проектирования системы ориентации материала, включает в себя три раздела.

В них последовательно раскрываются основные аспекты поставленной задачи:

- статистическая характеристика действительных значений отклонений кромки материала, разматываемого из рулона;

- оценка влияния отклонения кромки материала на точность измерения ее длины;

- построение математической модели обратного проектирования системы, определение требуемых конструктивных параметров устройства ориентации материала.

Первым этапом дается статистическая характеристика действительных значений отклонений кромки материала, разматываемого из рулона.

На швейном предприятии “Синар” проводились измерения отклонения кромки костюмных тканей на поверхности трехметрового промерочного стола во время измерения длины. Схема измерения ткани на трехметровом промерочном столе представлена на рисунке 11.

Рисунок 11 – Схема измерения ткани на трехметровом промерочном столе

Ткань перемещалась прерывисто на поверхности стола с интервалом три метра. При каждой остановке ткани измерялись параметры а и b , определяющие положение кромки ткани в точках С и В на расстоянии трех метров. Если a = b, то отклонение кромки на данном участке ткани отсутствует, если a> bили a < b, то разница между этими значениями определяет размер отклонения кромки. Данные измерений по пяти рулонам ткани занесены в таблицу 1.

Таблица 1 – Данные измерений

Похожие материалы

Информация о работе