Основы экономики предприятия: Сборник практических ситуаций по эффективности конструирования и технологических процессов, страница 9

За станком закрепляются детали в среднем 25 наименований, обработка которых идет месячными партиями, т. е. общее число переналадок станка за год составляет 25 · 12 = 300. Следовательно, затраты времени на наладку станка  с помощью данного устройства  уменьшатся на 300 · 2 = 600 час. При этом коэффициент загрузки станка будет К_з^п = (4015 - 600) : 4015 = 0,85. До внедрения устройства К_з^б = 0,7. Тогда коэффициент приведения затрат базисного  варианта определится равным К_пр = К_з^п : К_з^б = 0,85 : 0,7 = 1,214.

Годовой съем деталей со станка равнялся 14 753 шт., после оснащения станка устройством он увеличится до П_Г = 14 753 · 1,214 = 17910 шт.

Основные исходные данные для расчета приведены в табл. 14

Таблица 14

Исходные данные

Элементы расчета	Базисный вариант	Проектный вариант
Балансовая стоимость станка Сбмаш, руб.	308000	316800
Норма амортизационный отчислений На , %	14,9	14,9
Категория ремонта сложности:
механической части Рм	16	16
электротехнической Рэ	16	16
Установленная мощность электродвигателя Му, кВт	25	25
Площадь, занимаемая станком и рабочим методом Пмаш, м2	6	6
Часовая основная заработная плата станочника Зсч , руб.	55,4	55,4
То же наладчика Знч, руб.	75,6	75,6
Дополнительная заработная плата (учитывая перереботку норм, премию и пр.) Здоп, %	40	40
Единый социальный налог, КЕСН	1,27	1,27
Норма штучного времени Нш, ч	0,191	0,191
Норма подготовительно-заключительного времени Нп-з, ч	4,08	2,08

Из данных табл. 14 видно, что основные различия сравниваемых вариантов заключаются в разной стоимости станков иразличных затратах времени на подготовительно-заключительныеоперации.

Проведем расчет технологической себестоимости обработки деталей согласно годовой программе проектного варианта и определим расчетную годовую экономию и годовой экономический эффект.

Для определения технологической себестоимости воспользуемся формулой

С_т = (Н_ш З_с^ч К_доп К_ЕСН + Н_ш С_м-ч) П_г + n Н_н-з З_н^ч К_доп К_ЕСН

Для того чтобы подставить в формулу все требуемые числовые значения, раскроем содержание себестоимости машино-часаС_м._ч.

В себестоимость машино-часа (расходы насодержание и эксплуатацию станка, отнесенные кчасу егоработы) входят: амортизация, затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание, электроэнергию, вспомогательные материалы и расходы по амортизации и содержанию здания (той его площади, на которой установлен станок). Определяем все элементы этой комплексной статьи.

Амортизацию рассчитывают по формуле

А = С_маш Н_а : Ф_д

где Ф_д - действительный фонд времени работы станка, ч;

А^б = 308000 · 0,149 : 4015 = 11,43 р.;

A^п = 316800 · 0,149 : 4015 = l1,75 р.

Затраты на ремонт рассчитывают по формуле

Р = к_п Р_м^ч Р_м + Р_э^ч Р_э ,

где: к_п — коэффициент, учитывающий тип производства; в данном случае для мелкосерийного производства 0,85; Р_м^ч — часовые затраты на ремонт механической части станка первой категории ремонтной сложности, коп.; Р_м^и — 3,8 р.; Р_э^и — то же, электротехнической части; Р_э^ч = 4 р.; Р_м — категория сложности ремонта механической части станка; Р_э — то же, электротехнической части;

Р = 0,85 · 3,8 · 16 + 4 · 16 = 115,68 p.

Затраты на электроэнергию

Э = М_у Н_уд^э с_э,

где: Н_уд^э — удельный расход электроэнергии на 1 кВт установленной мощности, определяемый в зависимости от коэффициентов использовании электродвигателя по времени (к_пр = 0,6) и по мощности (к,_мощ = 0,7) при его коэффициенте полезного действия (К_и.д = 0,95) и равный 0,44; C_э — себестоимость 1 кВт*ч электроэнергии, с_э = 1,8 р.;

Э = 25 · 0,44 · 1,8 = 19,8 р.

Затраты на вспомогательные материалы

М_в = к_и М_в^ч Р_м,

где: М_в^ч — часовые затраты на вспомогательные материалы для механической части станка первой категории ремонтной сложности, М_в^ч = 2,6 р.;

М_в = 0,85 · 2,6 · 16 = 35,36 р.

Расходы на амортизацию и содержание площади здания, занимаемой рабочим местом станочника, укрупнено определяются по формуле

А_з (1 + К_с) = к П_маш = 02 · 6 = 12 р.

Тогда

С_м-ч^б = 11,43 + 115,68 + 19,8 + 35,36 + 12,0 = 194,27 р.;

С_м-ч^п = 11,75 + 115,68 + 19,8 + 35,36 + 12,0 = 194,61р.

Подставляя в формулу технологической себестоимости данные, получаем

С_т^б = (0,191 · 55,4 · 1,4 · 1,27 + 0,191 · 194,27) 17 910 + 300 ·

 · 4,08 · 75,6 · 1,4 · 1,27 = 1961794,66 р.;

С_т^п = (0,191 · 55,4 · 1,4 · 1,27 + 0,191 · 1,54) 17 910 + 300 · 2,08 · 75,6 ·

· 1,4 · 1,27 = 1086487,01 руб.

Годовая экономия, которая может быть получена от оснащения одного станка запроектированным устройством, определяется в сумме

Э_г = 1961794,66 – 1086487,01 = 875307,65 р.

Годовой экономический эффект для одного станка равен

С_ф^г = (1961794,66 + 0,15 · 308000 · 1,214) - (1086487,01 + 0,15 · 316800) = 873987,65 р.

Задание

1.     Определите размер годовой экономии текущих затрат, если стоимость 1 кВт × ч электроэнергии в проектном варианте увеличится в 2 раза.

2.     Определите годовой экономический эффект от использования станка, если технологическая себестоимость в результате часовых затрат на вспомагательные материалы увеличится на 25 %.

Практическая ситуация 10

Определение экономической эффективности применения станков с ЧПУ и  ЧПУ/САУ при обработке деталей с различными соотношениями основного и вспомогательного времени

Расчет технологической себестоимости обработки условной номенклатуры деталей и годового экономического эффекта проводится по трем вариантам:

1)  для универсального станка с ручным управлением мод. 6С12;

2)  для станка с ЧПУ мод. СФ7;

3)  для проектируемого станка с ЧПУ и адаптивным управлением на базе станка мод. СФ7.

Исходные данные, необходимые для расчетов, приведены в табл. 15.