Необходимо определить все затраты, составляющие цеховую себестоимость обработки валов на поточной линии, и на ее основе заводские и внепроизводственные расходы. Полученная таким расчетом полная себестоимость изделия сравнивается с соответствующей суммой фактических затрат, имеющих место при существующей технологии и организации работ (несинхронизированное пооперационно - индивидуальное производство с объемом выпуска, заданным проектом программы). На этой основе определяется годовая экономия.
Вслед за этим, учитывая размер имевших место фактических и определенных проектом потребных капиталовложений для каждого варианта, определяются приведенные затраты и на их базе годовой экономический эффект от запроектированного мероприятия.
Для базисного варианта поэлементного расчета не производилось, а были использованы все необходимые итоговые фактические данные (по материалам ПЭО, ОТЗ и других отделов завода).
Ниже дано определение себестоимости коленчатого вала, изготовленного на поточно–механизированной линии.
1. Цеховая себестоимость
Затраты на заготовку определялись по формуле
Сзаг = сзагВзаг - ЦотхВотх,
где сзаг – стоимость 1 кг заготовок (по данным ПЭО завода, 0,11 р.); Взаг – масса заготовки (2,6 кг);
Цотх – цена 1 кг отходов материала (по данным ПЭО, 0,04 р.); Вотх – масса отходов (0,6);
Сзаг = 0,11×2,6 - 0,04×0,6 = 0,262 р.
Затраты на заработную плату производственных рабочих рассчитывались по формуле
Зр = ЗрчКнКдопНш,
где Зрч – средняя часовая тарифная ставка ( основная зарплата станочников – 47,9 р., III разряд, данные ОТЗ завода); Кн – коэффициент, учитывающий среднее выполнение норм,-124; Кдоп - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату станочников и отчисления на соцстрах,-1,13; Нш – норма штучного времени обработки коленчатого вала-2,187 ч;
Зр = 47,9×1,24×1,13×2,187 = 146,8 р.
Затраты на заработную плату работников ОТК принимаются в размере 14% от заработной платы производственных рабочих
Зотк = 0,14 Зр = 0,14×146,8 = 20,6 р.
Затраты на амортизацию оборудования определялись по формуле
А = СмашбНа : Пг,
где Смашб –балансовая стоимость установленных в линию машин-276 910; На –норма годовых амортизационных отчислений-0,127; Пг –годовая программа по обработке валов-20 000 шт.;
А = 276 910×0,127 : 20 000 = 1,758 р.
Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание определялись по формуле
Р = СмашбКрем : Пг,
где Крем – коэффициент, учитывающий эти расходы в процентах от балансовой стоимости оборудования,-0,1.
Р = 276 910×0,1 : 20 000 = 1,385 р.
Затраты на двигательную электроэнергию рассчитывались по формуле
Э = Му (квркмощ : Кп.д) Ншсэ,
где Му – установленная мощность электродвигателей всех единиц оборудования линии-186,1 кВт; квр – коэффициент использования электродвигателей по времени-0,45;кмощ – то же, по мощности-0,8; Кп.д – коэффициент полезного действия-0,8; сэ – стоимость 1 кВт×ч-0,018 р.
Э = 186,1(0,45×0,8 : 0,8)0,018×2,187 = 3,297 р.
Затраты на вспомогательные материалы
Мв = мв ОобщКз : Пг,
где мв –среднегодовые затраты на вспомогательные (смазочные, обтирочные) материалы на единицу оборудования-350 р.; Ообщ – число единиц оборудования, установленных в поточно-механизированную линию-33;Кз – коэффициент занятости оборудования-0,45.
Мв = 350×33×0,45 : 20 000 = 0,026 р.
Затраты на ремонт и эксплуатацию приспособлений
Сосг = СосКр : СслПг,
где Сос – стоимость оснастки (приспособлений), применяемой на поточно-механизированной линии (согласно сметному расчету 8000 р.); Кр – коэффициент, учитывающий затраты на уход и ремонт оснастки,-1,8; Ссл – срок службы приспособлений (погашения их стоимости)-1 год;
Сосг = 8000×1,8 :1×20 000 = 0,722 р.
Затраты на эксплуатацию режущего и измерительного инструмента определяются укрупненно, исходя из средней величины затрат по этой статье на одного рабочего (Иуд)-50 р., общего числа рабочих, занятых на линии (Робщ),-68 человек:
И = ИудРобщ : Пг = 50×68 : 20 000 = 0,17 р.
Затраты на эксплуатацию, содержание и ремонт помещения, в котором установлена поточная линия, рассчитывают с учетом ряда факторов.
Потребная площадь исходя из нормы 18-20м2 на единицу оборудования (учтя и контрольный пункт), Пмаш = nудО = 18,8×34 = 640 м2. Объем помещения (при высоте здания 6 м) Оз = Пмашв = 640×6 = 3840 м3.
Стоимость помещения (из расчета 10р/м3)-
Сз = Озсз = 3840×10 = 38 400 р.
Затраты на санитарно-технические работы по уходу за помещением определяются из расчета1,1 р. на 1 м3:
Зс-т = Оззс-т = 3840×1,1 = Зс-т = Оззс-т 4224 р.
Затраты на электроэнергию, расходуемую на обслуживание помещения, определяют исходя из расчета 10 р. на 1 кВт установленной мощности:
Зэ=Музэ=186,1×10=1861 р.
Затраты на амортизацию и ремонт зданий приняты в размере 6 % от стоимости помещения:
(А + Р)з = Сзза-р = 38400×0,06 = 2304 р.
Общая величина затрат, связанных с эксплуатацией, содержанием и ремонтом помещения, приходящихся на один вал:
Зэксз=(38 400+4224+1861+2304) : 20 000=2,34 р.
Прочие цеховые расходы (расчет ведется на основе принятого норматива 18% от стоимости оборудования)
Рпр = 0,18×276 910 : 20 000 = 2,492 р.
Итак, цеховая себестоимость одного вала Сцех » 14,128 р.
2. Расчет общезаводских расходов ведется на основе среднеотраслевых нормативов, в данном случае, их размер принят 110% заработной платы, т. е.
Роз = 1,1(1,468 + 0,206) = 1,841 р.
Производственная себестоимость одного коленчатого вала определилась равной
Сцех + Роз = 14,128 + 1,841 = 15,967 р.
3. Внепроизводственные расходы составляют 3% производственной себестоимости:
Рв.п = Спр0,03 = 15,967×0,03 = 0,479 р.
Полная себестоимость коленчатого вала при проектном варианте будет равна
Сполнп = 15,967 + 0,479 = 16,446 р.
Полная себестоимость коленчатого вала при базисном варианте согласно заводским данным равна
Сполнб=52,27 р.
Годовая экономия при этих данных определилась в размере
Эг = (Сполнб - Сполнп) Пг = (52,27 - 16,446)20 000 » 72 тыс. руб.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.