Основы экономики предприятия: Сборник практических ситуаций по эффективности конструирования и технологических процессов, страница 2

Этот показатель применяется не только для сравнения (по объему трудозатрат) одинаковых машин, производимых разными заводами, или различных модификаций машин одной и той же модели, выпускаемых в разные годы, но и трудоемкости разнотипных машин, предназначенных для выполнения одинаковых работ, т.е. машин одного и того же функционального назначения.

Практическая ситуация 1

Определение трудоемкости изготовления вертикально-сверлильного станка ЧПУ с гидравлическим устройством автоматической смены инструмента в связи с унификацией (по нормативам удельной трудоемкости)

Для определения трудоемкости были приняты следующие исходные данные (табл. 1).

Унификация, проведенная по 1008 деталям (547 вначале и 461 дополнительно), позволила несколько снизить общую трудоемкость. Для определения величины трудозатрат на изготовление станка с учетом унификации была применена следующая формула:

где П^д – программа выпуска без учета унификации (в данном случае она равнялась 300 станкам); П^п – то же, с учетом проведенной унификации (после унификации 547 деталей она оставалась без изменения, а после унификации 461 детали она была увеличена до 500 шт.).

Подставляя числовые значения, получаем

Туобщ = 1890	1	[430 + 547 (	300	)0,2 + 461 (	300	)0,2 ] =
	430 + 1008		300		300

= 1890 · 0,97 = 1833 нормо-часов.

Таким образом, унификация деталей этого станка дала экономию нормо-часов (1890 – 1833).

Таблица 1

Исходные данные для расчёта

Элементы расчета	Количество
Масса литых деталей Вл, кг Число оригинальных деталей Дор, шт. Число заимствованных деталей Дз, шт. Число унифицированных деталей Ду, шт. Число стандартных деталей Дс, шт. Общее число деталей в станке Добщ, шт. Трудоемкость 1 т отливок Т’лит, норма-часы Удельная трудоемкость 1 детали, проходящей механическую обработку Т’мех, норма-часы Удельная трудоемкость одной детали, проходящей слесарно-сборочные операции Т’сл-сб, нормо-часы Трудоемкость прочих работ (% от механической обработки) Т’пр, нормо-часы	3830 430 1008 5410 6848 36 0,48 0,13 0,25 Тмех
П р и м е ч а н и я: 1. механическую обработку проходят все заимствованные и унифицированные детали. 2. слесарно-сборочным операциям подвергаются все детали

Расчет трудоемкости станка сведен в табл. 2.

Таблица 2

Расчет трудоемкости по видам работ, нормо-часы

Работы	Формула расчета	Расчет
Литейные Механическая обработка Слесарно-сборочные Прочие	Тлит = Т’лит Вл Тмех = Т’мех (Дор + Дз + Ду) Тсл-сб = Т’сл-сб Добщ Тпр = 0,25 Тмех	Тлит = 36 · 3,83 = 138 Тмех = 0,48 · 1438 = 690 Тсл-сб = 0,13 · 6848 = 890 Тпр = 0,25 · 690 = 172
Общая трудоемкость	Тобщ = Тлит + Тмех + Тсл-сб + Тпр	Тобщ = 138 + 690 + 890 + 172 = = 1890

Задание

1.     Оцените сопряженность трудоемкостей по видам работ, используя данные табл.2.Что нужно сделать для оптимизации этого процесса?

2.     Как в связи с этим изменится программа выпуска?

Практическая ситуация 2

Определение трудоемкости изготовления вертикально-сверлильного станка с программным управлением и автоматической сменой многошпиндельных головок

Для расчета трудоемкости станка, представляющей сумму трудозатрат по разным видам работ, выбираются необходимые показатели, и устанавливается степенная зависимость трудоемкости от характерных параметров станка. Исходные для расчета представлены в табл. 3.

Таблица 3

Исходные данные для расчета

Элементы расчета	Базисный станок	Дополнительные узлы	Проектируемый станок
Средняя серийность С, шт.	25	1	1
Число деталей в станке Добщ, шт,	9180	6657	18733 – 2896 (покупные) = 15837
в том числе оригинальных и унифицированных (Дор + Ду)	2425	4151	6576
Чистая масса Вч, кг	5200	4500	10200 – 500 (покупные) = 9700
Чистая масса литых деталей Вл, кг	4160	970	5130
Число лет выпуска	3	1	1

Во всех приводимых ниже формулах К (с соответствующим индексом – по виду работ) представляет собой константу, зависящую от конструкции машины и технических условий ее изготовления, а х, х₁, у и z – степенные показатели при расчетных параметрах формулы.

В процессе подготовки станка к производству была проведена значительная унификация его деталей, о чем можно судить по данным табл. 4.

Трудоемкость станка с учетом унификации определялось по формуле

где П^п – программа выпуска без учета унификации, шт.; П^у_i – то же, с учетом унификации.

Таблица 4

Данные для расчета трудоемкости с учетом унификации, шт.

Показатель	Проектируемый станок	Группа деталей из станков моделей
		А	Б	В
Программа выпуска Пп	1	400	300	500
Число унифицированных  деталей Ду	1500	1355	56	89
Число оригинальных деталей Дор	1694	-	-	-

Подставляя приведенные исходные данные в расчетную формулу, получаем

Туобщ = 5725 + 18071	1	[1694 + 1355 (	1	)0,2 + 56 (	1	)0,2 +
	1694 + 1500		401		301

В табл. 5 приведен полный расчет трудоемкости изготовления этого станка.

Задание