Технические требования на стол журнальный. Общий вид и габаритные разделы. Конструкция и материалы, страница 7

Баланс отходов и пути их использования.

При механической обработке различных древесных и других материалов превращаются в отходы: опилки, стружку, пыль и другие отходы, которые уже не используются в производстве. Кол-во отходов зависит от вида обрабатываемого материала, вида технологической операции и потерь различного рода.

Формулы расчета отходов:

- при раскрое материалов на заготовки Vор = Ni – Vто;

- при обработке черновых заготовок  Vоо = Vз – Vд:

где Vор, Vоо - кол-во отходов при раскрое, Ni – норма расхода, Vто, Vз -  объем заготовок с учетом и без технологических отходов, Vд – объем детали в иделии.

Отходы, получаемые при обработке чистовых заготовок, называются внутренними. Эти отходы образуются при выполнении операций,  при которых габаритные размеры заготовок не изменяются.

Кол-во внутренних отходов Vот зависит от конструкции деталей и принимаются по формулам:

- для деталей, изготавлевываемых из плит, фанеры и шпона Vов = (0,01 / 0,02) Vд.

Древесные отходы подразделяются на крупные и мелкие. К крупным относятся основную часть обрезков , образующихся при раскрое материалов на заготовки, и технологические отходы (потери на обработку деталей). Все остальные отходы относят к мелким.

Кол-во крупных отходов зависит от древесного материала и ориентировочно зависит от вида древесного материала.

Для плит и фанеры V = 0.8 VОР + Vото.

Для мелких отходов Vомл = Vо – Vокр.

Необходимо наметить пути использования отходов. Около 70% отбракованных заготовок и деталей и около 20% обрезков, получаемых при раскрое материалов на заготовки можно использовать на мелкие заготовки. Стружечные отходы можно повторно переработать в плитные материалы. Также возможна реализация отходов в качестве вторичного сырья для физических и юридических лиц.

Кол-во кусковых отходов, которые могут быть использованы для изготовления древесных плит из стружечно-клеевой смеси определяют по формуле:

Д = 0.7 Vор1 + 0.4 Vото1 + Vоо1 + Vов1 + 0.8 C1 + 0.7 C2, где Д – древесные плиты, м3; Vор1 – кол-во отходов, полученных при раскроематериалов, м3; Vото1 – кол-во технологических отходов, м3; Vоо1, Vов1  - кол-во обрезков, полученных соответственно при обработке черновых и чистовых заготовок, м3;  C1, C2 – кол-во стружки полученной при обработке, м3.

Кол-во отходов на топливо определяют по формуле:

T = Vо – (И + Д + С).

Кол-во отходов отправленных на изготовление строительных материалов(бетон + опилки) определяется по формуле:

С = 0,2С1 + 0,3С2 + О1 + О2 + О3, где О – кол-во опилок от раскроя, м3.


Наименование материала

Переработка девесных материалов на 1000 изделий или годовую программу, м3

Кол-во отходов, м3

Объем материалов Ni

Объем заготовок с учетом технологических отходов Vто

объем

заготовок без учета технических отходов  Vз

Объем деталей в чистоте Vд

При раскрое материалов Vор

При обработке черновых заготовок Vоо

При обработке чистовых заготовок Vов

технологические отходы Vо

В том числе

Крупных Vокр

мелких Vомл

ДСтП

Шпон синтетический

ПВХ


Расчет производительности технологического оборудования.

При расчете производительности оборудования необходимо учитывать режимы выполнения технологических операций. В зависимости от этих режимов следует рассчитывать числовые значения соответствующих параметров, входящих в формулы для расчета производительности. Режимы выполнения различных технологических операций и методы их расчета.

Структура рассмотренных ниже формул обеспечивает расчет производительности оборудования при выполнении соответствующих технологических операций в штуках заготовок деталей или шитовых сборочных единиц в час.

1. Форматно-раскроечный станок HOLZMA.

Часовая производительность однопильных форматно-раскроечных станков HOLZMA (заг./час):

                                            

где Кисп – коэффициент использования станка, (Кисп =0,75); S – площадь раскраиваемой плиты, м2; n – количество плит раскраиваемых одновременно; tц – время цикла, (tц=3 мин.); Sкомп – площадь комплекта, м2.